راهکارهای افزایش طول عمر ترانسمیترها در محیط های خورنده

در صنایع فرایندی مانند پتروشیمی، پالایشگاه‌ها، نیروگاه‌ها و صنایع معدنی، یکی از بزرگ‌ترین چالش‌ها تأثیر مستقیم محیط‌های خورنده بر عملکرد تجهیزات اندازه‌گیری است. ترانسمیترها، سنسورها و کنترلرها در معرض بخارات شیمیایی، گازهای اسیدی، رطوبت بالا و تغییرات دما قرار دارند؛ شرایطی که می‌تواند در مدت کوتاهی باعث خرابی یا انحراف در قرائت‌ها شود. در چنین محیط‌هایی، انتخاب صحیح متریال، طراحی مقاومتی و اجرای برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه، تفاوت بین یک سیستم پایدار و یک خرابی پرهزینه را رقم می‌زند.

در این میان، تجهیزات ابزاردقیق نقشی فراتر از ابزارهای اندازه‌گیری ساده دارند. آن‌ها اساس تصمیم‌گیری، ایمنی و بهره‌وری در فرآیندهای صنعتی محسوب می‌شوند. اگر این تجهیزات دچار خوردگی یا افت عملکرد شوند، خطاهای کنترلی می‌توانند منجر به توقف تولید، خطرات ایمنی و کاهش راندمان شوند. به همین دلیل، انتخاب تجهیزات مناسب برای محیط‌های خورنده نه‌تنها یک تصمیم فنی، بلکه یک سرمایه‌گذاری استراتژیک است.

اهمیت دوام ترانسمیترها در صنایع فرایندی

ترانسمیترها قلب سیستم‌های اندازه‌گیری و کنترل هستند. هر داده‌ای که سیستم تصمیم‌گیرنده دریافت می‌کند از دل همین تجهیزات بیرون می‌آید. در یک پالایشگاه، ترانسمیترهای فشار و دما باید در تماس مداوم با بخارات اسیدی و دمای بالا عملکرد دقیق خود را حفظ کنند. هرگونه انحراف در سیگنال، ممکن است موجب تزریق نادرست مواد، اختلال در فرآیند و حتی انفجار در خطوط تحت فشار شود. دوام بالای ترانسمیتر یعنی حفظ دقت و ثبات اندازه‌گیری در شرایطی که سایر تجهیزات تسلیم خوردگی می‌شوند.

عمر ترانسمیترها به عوامل متعددی وابسته است: کیفیت متریال ساخت، طراحی حفاظتی، نحوه نصب، نوع سیال اندازه‌گیری‌شده و شرایط محیطی اطراف. انتخاب مدل‌های ضدخوردگی با پوشش‌های خاص مانند Hastelloy، Monel، یا تیتانیوم می‌تواند در محیط‌های شیمیایی عمر مفید تجهیز را تا چند برابر افزایش دهد. از سوی دیگر، طراحی محل نصب و جلوگیری از تجمع بخارات خورنده اطراف تجهیز، بخش مهمی از افزایش دوام به حساب می‌آید.

نقش تجهیزات ابزاردقیق در مقاومت در برابر خوردگی

ابزاردقیق‌ها فقط ابزار اندازه‌گیری نیستند؛ بلکه مرز میان ایمنی و خطر محسوب می‌شوند. در محیط‌های خورنده، ترکیب مهندسی دقیق، انتخاب مواد مقاوم و پوشش‌های محافظ، تعیین‌کننده عمر مفید تجهیزات است. متریال استنلس استیل ۳۱۶L یا آلیاژهای نیکل‌پایه، معمول‌ترین انتخاب‌ها برای سازه‌های در تماس با مواد خورنده‌اند. علاوه بر آن، برخی تولیدکنندگان از روکش‌های تفلونی (PTFE) برای افزایش مقاومت سطحی استفاده می‌کنند که مانع تماس مستقیم سیال با فلز می‌شود.

از سوی دیگر، طراحی بدنه و نحوه آب‌بندی ترانسمیترها اهمیت زیادی دارد. در محیط‌هایی با رطوبت یا اسید بالا، نفوذ حتی مقدار اندکی از بخار به محفظه الکترونیکی، می‌تواند باعث اکسید شدن برد و سوختن مدارها شود. استفاده از آب‌بندهای IP68 و درزگیرهای ضداسید یکی از روش‌های مؤثر در جلوگیری از این نوع خرابی‌هاست.

همچنین در سیستم‌های کنترلی مدرن، پوشش‌دهی حرارتی و استفاده از جعبه‌های محافظ استیل ضدزنگ به عنوان محفظه دوم (Enclosure) به افزایش طول عمر تجهیزات کمک شایانی می‌کند. این محفظه‌ها از ورود گردوغبار و مواد خورنده جلوگیری کرده و امکان تهویه کنترل‌شده را فراهم می‌سازند.

اثر شرایط محیطی بر عمر عملکردی سنسورها

سنسورهای ابزار دقیق نسبت به شرایط محیطی فوق‌العاده حساس‌اند. دمای بالا، رطوبت، بخارات اسیدی یا قلیایی، لرزش‌های مکانیکی و تغییرات فشار همگی عواملی‌اند که می‌توانند عملکرد آن‌ها را مختل کنند. برای مثال، در یک کارخانه تولید اسید سولفوریک، بخارات ناشی از فرآیند می‌توانند باعث خوردگی الکترودهای سنسور شوند. در چنین حالتی حتی یک لایه نازک از ترکیبات سولفاته روی سطح سنسور می‌تواند دقت اندازه‌گیری را به شدت کاهش دهد.

راه‌حل اصلی در چنین شرایطی، انتخاب نوع حسگر متناسب با محیط است. استفاده از سنسورهای با روکش ضداسید، بدنه سرامیکی یا آلیاژ تیتانیوم، و همچنین نصب در نقاط با تهویه مناسب، از فرسایش زودرس جلوگیری می‌کند. در محیط‌های دارای ذرات معلق یا گردوغبار خورنده، فیلترهای محافظ و کلاهک‌های تهویه‌ای می‌توانند عمر سنسور را تا چند برابر افزایش دهند.

همچنین تنظیم بازه‌های زمانی برای پاک‌سازی دوره‌ای و شست‌وشوی تجهیزات با محلول‌های خنثی، روشی مؤثر در کاهش تجمع مواد خورنده است. در برخی صنایع، از سیستم‌های شست‌وشوی خودکار (Automatic Flushing) استفاده می‌شود که سنسور را در فواصل منظم با آب مقطر یا محلول محافظ تمیز می‌کند. این روش باعث کاهش خطا و افزایش طول عمر تجهیزات می‌شود.

شناخت مواد خورنده و تأثیر آن‌ها بر اجزای ابزار دقیق

درک رفتار شیمیایی مواد خورنده نخستین گام برای انتخاب تجهیزات مناسب است. اسیدها، قلیاها، نمک‌ها و ترکیبات آلی هرکدام اثر متفاوتی بر فلزات و عایق‌ها دارند. مثلاً اسید کلریدریک حتی در غلظت پایین می‌تواند فولاد زنگ‌نزن معمولی را در مدت کوتاهی تخریب کند، در حالی که تیتانیوم یا Hastelloy در برابر آن مقاومت بسیار بالایی دارند.

در صنایع پتروشیمی، انتخاب متریال باید با در نظر گرفتن ترکیب دقیق سیالات انجام شود. هیچ آلیاژی وجود ندارد که در برابر تمام ترکیبات شیمیایی مقاوم باشد. ازاین‌رو، همکاری میان مهندسین فرایند و طراحان ابزار دقیق برای انتخاب جنس بدنه و دیافراگم اهمیت زیادی دارد. در کنار آن، افزودن پوشش‌های محافظ مانند سرامیک یا تفلون روی سطح تماس، می‌تواند مقاومت تجهیزات را به شکل چشمگیری افزایش دهد.

در نهایت، مدیریت محیط نصب نیز نقشی اساسی در مقابله با خوردگی دارد. کنترل رطوبت محیط، تهویه مناسب، جلوگیری از تجمع بخارات شیمیایی و استفاده از کابین‌های تهویه‌دار برای تجهیزات حساس، همگی به افزایش عمر مفید ابزار دقیق کمک می‌کنند.

ترانسمیترها اگر در چنین محیط‌هایی به‌درستی انتخاب، نصب و نگهداری شوند، می‌توانند سال‌ها بدون افت عملکرد کار کنند. اما اگر انتخاب نادرست یا نگهداری ناقص انجام گیرد، حتی گران‌ترین مدل‌ها نیز در مدت کوتاهی از کار خواهند افتاد. اینجاست که اهمیت تجربه، استانداردسازی و استفاده از راهکارهای فنی مؤثر معنا پیدا می‌کند.

اصول طراحی مقاومتی در ترانسمیتر فشار

وقتی سخن از محیط‌های خورنده در میان است، نخستین نکته در طراحی ترانسمیتر، انتخاب بدنه و اجزایی است که در تماس مستقیم با سیال قرار دارند. ترانسمیتر فشار در محیط‌هایی مانند پالایشگاه‌ها یا کارخانه‌های اسید، باید بتواند با گازها و مایعات بسیار خورنده سروکار داشته باشد، بدون اینکه ساختار داخلی یا دیافراگم آن آسیب ببیند. به همین دلیل، مهندسان از متریال‌هایی نظیر تیتانیوم، Inconel، Hastelloy C و آلیاژهای نیکل استفاده می‌کنند که مقاومت فوق‌العاده‌ای در برابر اسیدها و نمک‌ها دارند.

در طراحی مدرن، استفاده از دیافراگم‌های جداکننده (Diaphragm Seal) برای جلوگیری از تماس مستقیم سیال با المان اندازه‌گیری بسیار متداول است. این دیافراگم‌ها که معمولاً از تفلون، PVDF یا فلزات مقاوم ساخته می‌شوند، نقش سپر محافظ را ایفا می‌کنند. در نتیجه، حتی در صورت وجود سیالات خورنده مانند H₂SO₄ یا NaOH، بخش حساس ترانسمیتر آسیب نمی‌بیند و دقت اندازه‌گیری حفظ می‌شود.

از سوی دیگر، طراحی محفظه بیرونی ترانسمیتر نیز اهمیت زیادی دارد. در محیط‌های خورنده، بخارات شیمیایی می‌توانند از طریق درزها وارد قسمت الکترونیکی شوند. به همین دلیل، بدنه‌ها باید با درجه حفاظتی IP68 یا NEMA 6P ساخته شوند تا کاملاً در برابر نفوذ مایعات و گازها مقاوم باشند. در برخی مدل‌های صنعتی، حتی از پوشش‌های اپوکسی دوبل برای محافظت از بدنه استفاده می‌شود که استحکام مکانیکی را نیز افزایش می‌دهد.

انتخاب متریال مناسب برای سیالات خورنده

انتخاب متریال در طراحی ترانسمیتر، دقیقاً مانند انتخاب زره برای یک سرباز در میدان جنگ است. اگر جنس اشتباهی انتخاب شود، کوچک‌ترین تماس با ماده خورنده می‌تواند فاجعه‌بار باشد. به طور مثال، فولاد ضدزنگ 304 برای تماس با اسید کلریدریک گزینه مناسبی نیست، اما آلیاژ Hastelloy C-276 مقاومت فوق‌العاده‌ای در همان شرایط دارد. در صنعت کلرآلکالی، معمولاً از Monel یا تیتانیوم برای بخش‌هایی که در تماس مستقیم با کلر مایع یا بخارات آن هستند، استفاده می‌شود.

در سیستم‌های اندازه‌گیری فشار گازهای خورنده، استفاده از روکش‌های فلورپلیمری مانند PTFE و FEP روی دیافراگم‌ها و مسیرهای ورودی رایج است. این مواد نه‌تنها غیرواکنش‌پذیر هستند، بلکه ضریب اصطکاک پایینی دارند و مانع از چسبیدن رسوبات شیمیایی به سطح ترانسمیتر می‌شوند.

همچنین در صنایع غذایی یا دارویی که علاوه بر خوردگی، مسئله آلودگی سطح نیز اهمیت دارد، از پوشش‌های بهداشتی و صیقلی استفاده می‌شود تا در شست‌وشوهای مکرر آسیبی به تجهیزات وارد نشود. در محیط‌های بسیار گرم، متریال‌های سرامیکی با مقاومت بالا در برابر شوک حرارتی جایگزین مناسبی برای فلزات محسوب می‌شوند.

در نهایت، انتخاب متریال نه‌تنها بر اساس ماهیت سیال بلکه بر اساس دما، فشار، غلظت و حتی زمان تماس با سیال انجام می‌شود. جدول‌های سازگاری شیمیایی (Chemical Compatibility Charts) ابزار اصلی مهندسان برای انتخاب صحیح هستند، اما تجربه عملی در محیط‌های واقعی اغلب از هر جدول مهم‌تر است.

استفاده از دیافراگم‌های جداکننده و سیل‌های مخصوص

یکی از مؤثرترین راهکارها برای محافظت از ترانسمیتر در برابر خوردگی، استفاده از دیافراگم سیل است. این قطعه نازک و انعطاف‌پذیر بین سیال فرآیندی و سنسور فشار قرار می‌گیرد و سیال واقعی را از تماس مستقیم با بخش حساس جدا می‌کند. داخل این محفظه معمولاً با روغن مخصوص پر می‌شود تا فشار به شکل یکنواخت به سنسور منتقل گردد.

دیافراگم‌ها بر اساس نوع سیال و شرایط کاری در اشکال و جنس‌های مختلف ساخته می‌شوند. برای اسیدها معمولاً از تفلون یا Hastelloy استفاده می‌شود، برای محیط‌های کلر‌دار تیتانیوم گزینه ایده‌آلی است، و در صنایع غذایی از فولاد ضدزنگ صیقلی استفاده می‌گردد. علاوه بر آن، اتصال دیافراگم به ترانسمیتر باید به‌گونه‌ای باشد که از نشت یا ورود بخارات جلوگیری کند. به همین دلیل، جوشکاری لیزری یا اتصال به روش diffusion bonding جایگزین پیچ و مهره‌های معمولی شده است.

سیل‌های مخصوص نیز در افزایش طول عمر ترانسمیتر نقش کلیدی دارند. استفاده از O-ringهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی مانند Viton یا Kalrez باعث می‌شود هیچ بخشی از تجهیز در معرض تماس مستقیم با ماده خورنده قرار نگیرد. علاوه بر این، نصب ترانسمیتر در محل مناسب (دور از نقاط تجمع بخار و رطوبت) می‌تواند تأثیر قابل توجهی در دوام آن داشته باشد.

در نیروگاه‌ها و پالایشگاه‌ها معمولاً از سیستم‌های دوتایی استفاده می‌شود: یک دیافراگم برای جداسازی اولیه و یک سیل ثانویه برای حفاظت اضافی. این ترکیب حتی در محیط‌های بسیار خورنده مانند خطوط اسید سولفوریک نیز عمر تجهیز را تا چند سال افزایش می‌دهد.

نگهداری و بازرسی دوره‌ای برای افزایش دوام

حتی مقاوم‌ترین تجهیزات هم اگر نگهداری نشوند، دوام نخواهند آورد. در صنایع فرایندی، برنامه نگهداری پیشگیرانه یکی از ارکان اصلی مدیریت دارایی است. ترانسمیترها باید به‌صورت منظم از نظر نشتی، خوردگی سطحی، صحت اتصالات و عملکرد الکتریکی بررسی شوند. کوچک‌ترین ترک روی بدنه یا دیافراگم می‌تواند نقطه شروع فرسایش شدید باشد.

بازرسی دوره‌ای معمولاً شامل تمیزکاری سطح، بررسی کالیبراسیون و تست عملکرد است. برای محیط‌های خورنده توصیه می‌شود در بازه‌های سه تا شش ماهه این کار انجام شود. استفاده از کاورهای محافظ در محل نصب و اطمینان از تهویه کافی اطراف ترانسمیتر، از ساده‌ترین اما مؤثرترین اقدامات برای افزایش عمر تجهیز است.

به علاوه، آموزش پرسنل نگهداری درباره نحوه برخورد با ترانسمیترها در محیط‌های خطرناک اهمیت دارد. بسیاری از خرابی‌ها نه به‌دلیل ضعف طراحی، بلکه به‌خاطر اشتباه در نصب یا سرویس اتفاق می‌افتد. مثلاً استفاده از ابزار فلزی برای باز کردن ترانسمیترهایی با روکش تفلونی می‌تواند پوشش را خراش دهد و باعث نفوذ مواد خورنده شود.

در نهایت، ثبت سوابق عملکرد هر ترانسمیتر در سیستم‌های مدیریت نگهداری (CMMS) امکان تحلیل داده‌های تاریخی و پیش‌بینی خرابی را فراهم می‌کند. با این روش، به جای تعمیرات واکنشی، می‌توان نگهداری هدفمند و پیشگیرانه انجام داد که هزینه‌ها را به‌طور چشمگیری کاهش می‌دهد و عمر مفید تجهیزات را افزایش می‌دهد.

مهندسی دوام در ترانسمیترها ترکیبی از دانش مواد، طراحی دقیق و نگهداری منظم است. بی‌توجهی به هر یک از این سه رکن، به معنای کوتاه شدن عمر تجهیز و افزایش هزینه‌های غیرضروری خواهد بود.

کاربرد ترموکوپل‌های مقاوم در دمای بالا و محیط‌های خورنده

در صنایع انرژی، فولاد، شیمیایی و پتروشیمی، اندازه‌گیری دما در نقاطی که شرایط محیطی به‌شدت خشن است یکی از بزرگ‌ترین چالش‌ها محسوب می‌شود. ترموکوپل به‌دلیل سادگی، مقاومت بالا و دقت قابل قبول، به‌صورت گسترده برای این هدف استفاده می‌شوند. بااین‌حال، در محیط‌های خورنده و دمای بالا، نوع معمولی ترموکوپل‌ها عمر بسیار کوتاهی دارند، زیرا گازها و بخارات اسیدی به سرعت باعث اکسید شدن یا خوردگی هادی‌های داخلی آن می‌شوند.

برای مقابله با این مشکل، طراحان صنعتی از ترموکوپل‌های مقاوم مخصوص استفاده می‌کنند. این نوع ترموکوپل‌ها دارای غلاف (Sheath) ساخته‌شده از موادی مانند Inconel، Hastelloy یا آلیاژهای نیکل-کروم هستند که مقاومت بسیار بالایی در برابر خوردگی دارند. همچنین در کاربردهایی مانند کوره‌های پتروشیمی یا راکتورهای شیمیایی، از ترموکوپل‌هایی با روکش سرامیکی یا اکسید آلومینیوم استفاده می‌شود تا از نفوذ بخارات به بخش‌های داخلی جلوگیری شود.

ترموکوپل‌های نوع K و N معمولاً برای محیط‌های با دمای بالا و ترکیبات اکسیدکننده مناسب‌اند، در حالی‌که ترموکوپل نوع T و J در محیط‌های احیایی (کاهش‌دهنده) عملکرد بهتری دارند. انتخاب نوع ترموکوپل به ترکیب شیمیایی محیط، محدوده دمای کاری و مدت‌زمان تماس با سیال بستگی دارد.

در صنایع اسیدسازی یا بازیافت فلزات که بخارات اسیدی دائماً در فضا وجود دارند، نصب ترموکوپل درون غلاف‌های محافظ چندلایه یا لوله‌های دوبل استیل به شدت توصیه می‌شود. این طراحی مانع تماس مستقیم گازهای خورنده با المان حساس دما شده و باعث افزایش عمر مفید تجهیز تا چندین سال می‌شود.

مقایسه ترموکوپل‌های معمولی و پوشش‌دار

تفاوت بین ترموکوپل‌های استاندارد و مدل‌های پوشش‌دار تنها در جنس بدنه نیست، بلکه در طول عمر، پایداری سیگنال و هزینه نگهداری نیز به وضوح نمایان می‌شود. ترموکوپل‌های معمولی در تماس مستقیم با بخارات گوگرد، کلر یا آمونیاک، خیلی سریع دچار اکسیداسیون و تغییر ترکیب فلزی می‌شوند که این امر موجب انحراف قرائت‌ها می‌گردد. در مقابل، مدل‌های پوشش‌دار دارای غلاف‌های محافظ هستند که محیط داخلی را کاملاً از سیال جدا می‌کنند.

غلاف‌های فلزی مانند Inconel و تیتانیوم در برابر گازهای خورنده مقاومت بالایی دارند و در ترکیب با جوش‌های بدون درز، مسیر نفوذ مواد شیمیایی را کاملاً می‌بندند. از سوی دیگر، پوشش‌های سرامیکی با تحمل حرارتی بالا برای کاربردهایی که دمای فرآیند بیش از ۱۰۰۰ درجه سانتی‌گراد است، گزینه ایده‌آلی محسوب می‌شوند.

در برخی کاربردها، از ترموکوپل‌های دوتایی (Dual Element) استفاده می‌شود تا اگر یکی از سنسورها دچار خوردگی شد، سنسور دوم بتواند همچنان داده دقیق ارائه دهد. این طراحی افزونه‌ای (Redundant Design) به‌ویژه در نیروگاه‌ها و صنایع با فرآیندهای پیوسته ضروری است، زیرا توقف ناگهانی سیستم به دلیل خرابی یک سنسور می‌تواند خسارات زیادی ایجاد کند.

به‌طور کلی، مدل‌های پوشش‌دار با وجود قیمت اولیه بالاتر، در طولانی‌مدت مقرون‌به‌صرفه‌ترند، چون نیاز به تعویض مکرر و توقف خط تولید را کاهش می‌دهند.

روش‌های محافظت از المان‌های حرارتی در صنایع شیمیایی

محافظت از ترموکوپل‌ها تنها به انتخاب متریال محدود نمی‌شود؛ نحوه نصب و نگهداری نیز اهمیت حیاتی دارد. در صنایع شیمیایی، بخارات خورنده معمولاً از طریق شکاف‌های کوچک یا اتصالات ناصحیح وارد غلاف می‌شوند. برای جلوگیری از این امر، باید از جوش‌های نفوذی کامل، درزگیرهای مقاوم در برابر مواد شیمیایی و محل نصب با تهویه مناسب استفاده شود.

یکی از روش‌های متداول در صنایع اسیدی، استفاده از لوله‌های محافظ دو یا سه‌لایه است. لایه خارجی معمولاً از فولاد ضدزنگ یا Hastelloy ساخته می‌شود، در حالی که لایه داخلی ممکن است سرامیکی یا تفلونی باشد. این طراحی چندلایه از انتشار بخارات به سمت المان داخلی جلوگیری کرده و در نتیجه دقت و پایداری قرائت دما را افزایش می‌دهد.

از سوی دیگر، قرار دادن ترموکوپل در موقعیت‌های دارای جریان یکنواخت و پایدار، مانع از شوک حرارتی ناگهانی می‌شود. شوک حرارتی مکرر باعث ترک‌خوردگی در غلاف فلزی می‌شود که راه نفوذ برای گازهای خورنده باز می‌کند. همچنین تمیزکاری دوره‌ای با محلول‌های خنثی یا استفاده از سیستم‌های تمیزکننده خودکار می‌تواند از تجمع مواد شیمیایی روی سطح غلاف جلوگیری کند.

در بسیاری از صنایع بزرگ، پایش سلامت ترموکوپل‌ها به‌صورت خودکار انجام می‌شود. سیستم‌های هوشمند با مقایسه داده‌های چند سنسور هم‌زمان، هرگونه انحراف را شناسایی کرده و قبل از خرابی هشدار می‌دهند. این رویکرد نه‌تنها دقت فرآیند را بالا می‌برد بلکه باعث صرفه‌جویی چشمگیر در هزینه نگهداری می‌شود.

اهمیت انتخاب برند معتبر و خدمات کالیبراسیون

حتی بهترین طراحی‌ها هم بدون کالیبراسیون دقیق بی‌فایده‌اند. در محیط‌های خورنده، خصوصیات ترموکوپل به‌مرور زمان تغییر می‌کند و اگر کالیبراسیون دوره‌ای انجام نشود، خطای اندازه‌گیری افزایش می‌یابد. کالیبراسیون منظم با تجهیزات استاندارد بین‌المللی (مانند ISO 17025) تضمین می‌کند که دمای اندازه‌گیری‌شده واقعی و قابل‌اعتماد باشد.

برندهای معتبر در زمینه تولید ترموکوپل، از مواد اولیه با خلوص بالا و فرایندهای ساخت تحت کنترل دقیق استفاده می‌کنند. این امر نه‌تنها دقت بلکه پایداری درازمدت را افزایش می‌دهد. همچنین برخی شرکت‌ها خدمات پس از فروش مانند تست دوره‌ای و جایگزینی سریع المان‌های معیوب ارائه می‌دهند، که برای صنایع حساس مزیت مهمی محسوب می‌شود.

مهندسان حرفه‌ای در انتخاب برند مناسب به عواملی مانند تحمل دمایی، مقاومت شیمیایی، زمان پاسخ‌دهی و سازگاری با سیستم‌های کنترلی توجه ویژه‌ای دارند. استفاده از محصولات غیر استاندارد یا برندهای ناشناخته ممکن است در ابتدا هزینه کمتری داشته باشد، اما در محیط‌های خورنده، به‌سرعت موجب خرابی و زیان‌های سنگین می‌شود.

پرسش و پاسخ

❓چه عواملی بیشترین تأثیر را بر خوردگی ترموکوپل‌ها دارند؟
عوامل اصلی شامل نوع سیال، رطوبت، ترکیبات گوگردی و کلریدی، دمای بالا و طراحی نامناسب نصب است.

❓چرا استفاده از غلاف محافظ برای ترموکوپل‌ها ضروری است؟
غلاف از تماس مستقیم بخارات یا مایعات خورنده با المان دما جلوگیری کرده و عمر تجهیز را چندین برابر می‌کند.

❓بهترین متریال برای ترموکوپل در محیط‌های اسیدی چیست؟
آلیاژهای Hastelloy، Inconel و تیتانیوم بسته به نوع اسید و دما بهترین عملکرد را دارند.

❓کالیبراسیون دوره‌ای ترموکوپل‌ها هر چند وقت یک‌بار انجام می‌شود؟
در محیط‌های خورنده معمولاً هر ۶ ماه یک‌بار، اما در شرایط آرام‌تر هر ۱۲ ماه یک‌بار کافی است.

❓چگونه می‌توان عمر ترموکوپل را افزایش داد؟
با انتخاب متریال مناسب، استفاده از غلاف محافظ، نصب صحیح، تمیزکاری منظم و اجرای برنامه‌های نگهداری پیشگیرانه.

جمع‌بندی

در محیط‌های خورنده، دوام تجهیزات ابزاردقیق به‌ویژه ترانسمیترها و ترموکوپل‌ها وابسته به طراحی مقاومتی، انتخاب متریال صحیح و اجرای دقیق نگهداری است. اگر این اصول رعایت نشوند، حتی پیشرفته‌ترین ابزارها نیز عمر کوتاهی خواهند داشت.

برای تهیه انواع تجهیزات مقاوم در برابر خوردگی از برندهای معتبر جهانی، مجموعه «الوصنعت» یکی از تأمین‌کنندگان قابل‌اعتماد بازار صنعتی ایران است که با ارائه مشاوره فنی و محصولات اورجینال، راه‌حل‌هایی پایدار برای صنایع حساس فراهم می‌کند.